Por Nacho Palou — 5 de Junio de 2017

3D Printed Engines es un proyecto personal del ingeniero Eric Harrel, quien en sus ratos libres fabrica y construye modelos a escala de motores, ejes, diferenciales y cajas de cambio. Casi la totalidad de las piezas que usa Eric están impresas en 3D, a excepción de los tornillos, las varillas de los taqués y los rodamientos.

Para reproducir las piezas y los componentes Eric recurre a archivos de CAD que “circulan por internet” o las diseña partiendo de esquemas y manuales de mantenimiento, ajustando la escala. Con el fin de “promocionar e inspirar a otros en la ingeniería y en la impresión 3D” Eric ofrece todos los archivos para impresión 3D de forma libre y gratuita (bajo licencia Creative Commmons que no permite obtener beneficio económico) en su cuenta de Thingiverse.

Además es posible comprar los motores como de kits de montaje o ya montados. El asunto no es trivial: un motor LS3 de Chevrolet, como el que monta el Camaro, supone unas 200 horas de trabajo de impresión y unos 2 kg de filamento, sin contar el tiempo dedicado al diseño 3D de las piezas y al montaje del motor, proceso que se puede ver en este vídeo.

El vídeo de arriba corresponde a un modelo a escala del boxer de un Subaru EJ20 que en el MundoReal™ montaban por ejemplo los Subaru Legacy e Impreza WRX de los años de 1990, con cuatro cilindros horizontales (de ahí el nombre de boxer: el movimiento de los cilindros enfrentados recuerda a al de boxeadores soltándose directos) y 16 válvulas, cuatro por cilindro.

Aunque los motores y cajas de cambio son mecánicamente funcionales no producen potencia por sí mismos. En los modelos a escala se suele utilizar aire comprimido o motores eléctricos para provocar el movimiento del conjunto. Eric utiliza (e incluye en los kits y modelos montados) un motor eléctrico de corriente continua que gira a 500 rpm, trasladando el movimiento al motor; esencialmente es lo mismo que sucede cuando en un motor “de verdad” se hace girar el motor de arranque. Esto permite ver las interioridades y cómo actúan los mecanismos mientras están funcionando.

Por ejemplo, en este modelo a escala de la caja de transferencia de un todoterreno Toyota se muestra qué sucede cuando (1) se conecta la tracción total (se transmite movimiento al eje delantero además de al trasero), cuando (2) se acopla la caja reductora (se reduce la velocidad de giro en ambos ejes pero se aumenta la fuerza de salida) y cuando (3) se desconectan la tracción total y la reductora y la transmisión 4x2 vuelve a funcionar con marchas largas (sólo hay movimiento en la salida del eje trasero).

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Por @Wicho — 31 de Mayo de 2017

José Luis nos ha escrito para hablarnos de miniMO, un sintetizador en el que está trabajando. La idea es conectar unos módulos con otros –unos generan señales, otros las procesan– de tal forma que según qué módulos conectes y en qué orden puedes hacer un sintetizador distinto con los mismos módulos.

La gracia del asunto es que los módulos son programables y todos los programas incluyen al menos un parámetro modulable a través de las entradas, así que aparte de generar y/o procesar señal audible, también se intermodulan usando señales de control.

Según nos cuenta él mismo

imagínate que tienes un módulo, A, que está emitiendo un tono continuo, una nota constante. Esto es un generador, un oscilador. A este oscilador le puedes conectar, a la vez, dos señales externas que controlan la frecuencia y el volumen.
Ahora imagínate un segundo módulo, B, que añade un eco a una señal de entrada. Esto es un efecto porque (en principio) no genera señales. A este eco le puedes conectar una señal externa que controla uno de los cuatro parámetros modificables en ese programa.

Y ahora imagínate que tienes A y B, unos cuantos cables, y una tarde libre :)

Todo el proyecto es open hardware y open software, pero tiene además la peculiaridad de que existe una versión imprimible en 3D, salvo por los componentes electrónicos, claro, que podrás poner a andar sin tan siquiera necesitar un soldador.

¡Chiptunes FTW!

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Por Nacho Palou — 16 de Mayo de 2017

Kalamsat beta 1 3dprint

El KalamSat es hasta la fecha el satélite artificial más ligero: pesa 64 gramos tiene el tamaño de un cubo de Rubik pequeño. Está fabricado por impresión 3D usando un compuesto plástico reforzado con fibra de carbono y si todo va segun lo previstó la NASA lo pondrá en órbita el próximo 21 de junio.

El pequeño satélite lo ha construido un joven estudiante indio, Rifath Sharook, de 18 años, y toma su nombre del físico e ingeniero aeroespacial A. P. J. Abdul Kalam, quien fue presidente de India entre 2002 y 2007. El principal propósito de la misión encomendada al KalamSat será demostrar el rendimiento de la fibra de carbono impresa en 3D.

El satélite de Rifath funcionará durante 12 minutos en microgravedad (tomando mediciones del entorno como la temperatura o los niveles de radiación, entre otros) antes de caer al océano, según el medio The Hindu. Incorporar sensores y medidores en el interior del pequeño satélite fue otro de los desafíos que tuvieron que resolver Rifath y su equipo durante el proceso de desarrollo del satélite, que les llevó más de dos años.

El diseño de Rifath Sharook resultó ganador del concurso Cubes in Space patrocinado por la NASA y por I Doodle Learning que ofrece a jóvenes y a estudiantes la oportunidad de lanzar sus propios diseños de satélite al espacio. En total se presentaron 86.000 diseños realizados por estudiantes de casi 60 países distintos.

Vía / Imagen: 3DPrint.com.

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Por Nacho Palou — 4 de Mayo de 2017

La impresión 4D consiste en objeto en 3D que reaccionan a estímulos externos (humedad, luz, temperatura) para cambiar de forma por sí mismos. Es decir, a la impresión 3D se le añade una dimensión adicional que consiste en el movimiento o la “evolución”.

Hasta ahora la impresión 4D era un proceso más o menos complejo que requería al menos cinco pasos para obtener uno de estos objetos adaptables, según New Scientist. Ahora, gracias al desarrollo llevado a cabo por el profesor Zhen Ding de la Universidad de Tecnología y Diseño de Singapur es posible imprimir objetos en 4D con impresoras 3D convencionales.

Para lograrlo los investigadores han desarrollado un filamento de impresión que es un compuesto de polímero con propiedades de recuperar determinada forma cuando se calienta y de un polímero con propiedades elástica, un elastómero elástico.

En el vídeo se pueden ver algunos objetos impresos con este compuesto, que cambia de forma, adoptando una forma curva, cuando se calientan a 45°: a esa temperatura el polímero se vuelve blando y permite que el elastómero lo doble.

Un inconveniente de este método es que una vez efectuado el cambio la forma original, antes de someter el objeto al calor, ya no se puede recuperar.

Aun así los investigadores consideran que esta técnica tiene utilidades ligadas a la fabricación de estructuras complejas, comenzando por los stents (cánulas a modo de muelles cilíndricos usadas para abrir venas obstruidas o que han perdido la elasticidad, por ejemplo en el corazón): ajustando la temperatura de reacción a la del cuerpo humano la cánula puede introducirse en la vena y al exponerse al calor corporal se extenderá hasta adoptar la forma final deseada; o cápsulas que liberan el medicamento sólo cuando se produce un aumento en la temperatura corporal debido a la fiebre, por ejemplo.

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