Por @Alvy — 8 de Octubre de 2017

Este vídeo muestra el aspecto y funcionamiento del Mini Raspberry Pi Handheld Notebook, un mini-Pc con mini-pantalla y mini-teclado; algo apropiado para quienes sean fans de los Raspberry Pi, tengan manos pequeñas o simplemente disfruten con los retos de hackear gadgets aparentemente imposibles.

La carcasa del mini-notebook hay que imprimirla en 3D; aparte de eso lleva una Raspberry Pi (v2 o v3) y una batería de 2000 mA en el interior. La pantalla táctil de 3,5 pulgadas se complementa con un teclado en miniatura. Las conexiones no son demasiadas y se pueden hacer con unos pocos cables según las instrucciones. En las páginas de Adafruit donde se detalla el paso-a-paso pueden encontrarse también el software listo para usar en una tarjeta SD.

Dicen que como chisme más bien «retro» no tiene muchas pretensiones, pero que sirve bien como reproductor de música, para jugar al Zork y otras aventura de texto y similares. Desde luego como sencillo proyecto de clase o para un fin de semana tiene su encanto.

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Por Nacho Palou — 3 de Octubre de 2017

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En 2015 los Emiratos Árabes Unidos (EAU) anunciaron su primera misión a Marte, la Emirates Mars Mission, con el envío de una sonda no tripulada llamada Hope (al-Amal, “esperanza” en árabe). La sonda tendrá como objetivo estudiar con detalle la atmósfera y el clima marcianos. La fecha de lanzamiento prevista es 2020.

Pero la misión marciana de los Emirates es mucho más ambiciosa y la sonda Hope es sólo el inicio de un plan de colonización que se desarrollará a lo largo de este siglo. Para cumplir su objetivo los EAU planean construir una ciudad en tierras marcianas.

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Como parte de ese plan Dubai, uno de los siete emiratos que conforman los Emiratos Árabes Unidos, anuncia el inicio de la Mars Science City. La ciudad servirá como entorno de simulación espacial y como campus para el desarrollo de algunos aspecto del plan marciano, como la producción de alimentos, de agua y de energía de forma autosuficiente. Los grupos de investigadores pasarán largos períodos de tiempo —varias semanas— confinados en el interior de las instalaciones.

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Si el proyecto se lleva a cabo tal y como está previsto la ciudad ocupará una superficie de 175.000 m², lo que la convertirá en la ciudad de simulación espacial más grande construida hasta ahora.

La pequeña ciudad, diseñada por el arquitecto danés Bjarke Ingels —el mismo que firma el edificio de Lego que es un edificio de Lego—, aplicará la técnica de impresión 3D para levantar construcciones empleando la arena del desierto en el que se instalará la ciudad, un método que sería aplicable a construcciones en suelo marciano.

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Además la ciudad, que tiene un presupuesto de más de 130 millones de euros, incluirá un museo que recogerá los progresos del programa marciano (el plan 2117 de los EAU) para inspirar a las generaciones futuras. «Buscamos dar ejemplo y motivar a otros a que participen y contribuyan en la marcha de la humanidad hacia el espacio.»

Imágenes: Gobierno de Dubai.

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Por Nacho Palou — 22 de Septiembre de 2017

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Vista bajo el microscopio de la unión mediante impresión 3D de la dos aleaciones metálicas —la de cobre abajo y de iconel, arriba— fundidas y entrelazas en la zona de unión entre ambas. Fotografía: NASA/UAH/Judy Schneider.

Imprimir en 3D metal es relativamente sencillo y común, y de un tiempo a esta parte las piezas fabricadas por este método están empezando a utilizarse en aviones y en cohetes. Hasta ahora, eso sí, siempre tratándose de piezas compuestas por una única aleación de metal.

Ahora ingenieros del Marshall Space Flight Center de la NASA han logrado por ver primera resultados satisfactorio fabricando una pieza de metal impresa en 3D compuesta por dos aleaciones diferentes, de cobre e inconel (níquel-cromo).

Para fabricar este prototipo de iniciador de la combustión (léase, el “mechero que le prende fuego” al combustible del cohete) las dos aleaciones se unieron utilizando un proceso de impresión 3D híbrido llamado sintetización por láser de polvo soplado. El proceso sintetiza partículas de polvo en suspensión que se fusionan sobre el objeto, uniendo fuertemente todas las partes.

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Fotografía: NASA/UAH/Judy Schneider

Por el método tradicional el componente, aun siendo de pequeñas dimensiones, se habría tenido que fabricar en cuatro partes diferentes soldadas posteriormente a mano, “un proceso que requiere personal cualificado y experimentado que lleva mucho tiempo”, según New Atlas.

La técnica no sólo permitirá fabricar piezas de forma más rápidas y menos costosa, sino que posibilitará construir la pieza y sus componentes internos durante el mismo proceso, algo que hasta ahora no era posible.

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Por Nacho Palou — 20 de Septiembre de 2017
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Fotografía: Airbus.

Un soporte de titanio del pilón que une los motores a las alas es la primera pieza impresa en 3D que Airbus instala en un avión de producción en serie. En concreto en el modelo A350XWB. En la fotografía de la derecha el soporte es la pieza de menor tamaño, la que el operario está atornillando al pilón, a la pieza más grande.

Según Airbus éste es un primer paso hacia la certificación de piezas impresas en 3D complejas que se instalarán an aviones producidos en serie. Hasta ahora Airbus había usado piezas impresas en 3D en aviones de prueba (modelos A320neo y A350XWB), como soportes de cabina o conductos de purgado. Pero no antes en aviones fabricados en serie.

Otros fabricantes de la industria aeronáutica ya emplean piezas impresas en 3D para componentes accesorios, caso de los fabricantes de motores CFM y también General Electric.

La fabricación mediante impresión 3D se basa en la superposición de capas sucesivas de material que se funde y que, cuando se solidifica, resulta en una pieza sólida. Aunque el tipo de impresoras —y el material utilizado, titanio en este caso— difieren mucho de las impresoras 3D más habituales y conocidas (que imprimen con materiales plásticos y resinas) la técnica de fabricación se basa esencialmente en el mismo principio.

Para la impresión 3D de metales, como el titanio, se parte de metal en polvo que se calienta mediante láser. El láser traslada la forma de la pieza al conglomerado de polvo de titanio el cual se calienta lo suficiente para unirse produciendo una pieza sólida. Este proceso se conoce como sintetizar por láser. Al no usar moldes la sintetización por láser simplifica, e incluso posibilita, la fabricación de piezas con formas o estructuras complejas e intricadas a la vez que ahorra materiales y reduce los costes de fabricación.

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